编者按：

　　近年来，山东通过加快布局战略性新兴产业、未来产业，推动产业结构向“新”而行、能源结构向“绿”转变，以新质生产力“点燃”高质量发展新引擎。3月21日起，海报新闻石榴花开工作室推出“向新而行看山东”专栏，聚焦新制造、新服务、新业态，全面展现山东各市如何因地制宜发展新质生产力，为经济绿色低碳高质量发展增添新活力。

　　大众网记者 朱晓娟 李飞 青岛报道

　　在一汽解放青岛汽车有限公司（以下简称“解放青汽”）总装配二车间看到，重达一吨的轻卡底盘在视觉引导下轻松实现翻转，整个过程仅2分钟，相较于人工绑带并控制翻转，效率提升了50%以上，准确度接近100%；而在前一个工序—后桥U型螺栓拧紧过程中，仅需要一名工人操作设备即可实现自动拧紧，未来可实现无人化作业，且准确率预计可达99%以上。

　　以上两项技术是解放青汽的国内首创，也是解放青汽主动拥抱数字化、智能化转型的场景。新质生产力的“魔力”，在解放青汽随处可寻。

　　解放青汽始建于1968年，是一汽解放汽车有限公司的全资子公司，山东省“十强”产业领军企业、青岛市智能汽车产业链链主企业；建厂50余年来，已累计产销汽车270万辆，产品销往全国并出口南非、越南、菲律宾等100多个国家和地区；2014年，在青岛汽车产业新城建成投产了全新工厂——即墨工厂，充分发挥新产品、新基地优势，实现了产销量近30万辆，营业收入突破564亿元的经营业绩。解放青汽即墨工厂是国内产品品种最全、日产量最高的单一工厂，其冲压、焊装、涂装、总装配等卡车四大工艺水平居国内领先地位，多项技术实现了从“0”到“1”的突破。

　　总装配，是汽车生产工艺的最后一个关键环节，不管是物料还是过程数据都是最多的车间，如何保证从白车身到一辆车的华丽逆转，解放青汽有自己的“解法”——搭建了数据透明的数字化车间，实现全过程的控制并形成完整的产品档案。

　　“以加注工序为例，从前都是人工对车身标签进行扫描后再进行加注，如今我们在新产品准备阶段就在MOM系统中添加加注参数，当车型到达加注工位时，通过RFID系统自动获取车辆信息，通过中控和MOM系统获得加注参数，实现加速设备的自动加注，且参数会自动传回系统进行存储，形成档案。”解放青汽技术部总装配工艺设计室卢鹏说，这些数字化措施避免了人工导致的质量波动，实现了高质量生产。

　　环顾总装车间，整个车间结合产品特点和制造工艺进行了产线分段设计，分别采用大滑板、宽板、双板带、随行线等，实现驾驶室和整车6段产线和人员的静态装配，融合了物流存储、底盘线、前风窗玻璃自动涂胶、粘接等多个人机交互工序，既减少用工需求，又提升工作效率。

　　在车间一侧，一个立体化的驾驶室存储库格外引人注目，像一个个“小抽屉”一样，存储着涂装好的驾驶室。“目前像这样的立体库，整个公司有三个，这一个是基于漆后驾驶室设计的，最大的好处是节省空间，使用时可根据生产订单按默认规则获取所需驾驶室，优化涂装与总装差异化生产排程。”卢鹏说。

　　卢鹏介绍，通过数字化、视觉技术与产品和工艺技术的融合应用，为总装车间的效率和人工使用率改善在20%左右。

　　实际上，在解放青汽的各个车间内，“智能化”的影子随处可见，冲压车间中基于人工智能算法的智能化计划排产系统；焊装车间中行业首创的智能化冲压件立体库；涂装车间中行业首创的智能化标定加料系统和双立体库等，以及各个车间大量的智能化技术应用和AGV柔性化输送技术应用等，都为解放青汽的生产保障贡献着力量。

　　“当前，我们一方面重点开展MOM、APS等信息化系统的建设，另一方面，结合低代码技术，培养百人开发团队，有效促进企业数智化转型，实现产线产能翻番增长。”解放青汽技术部智能制造室吕良说。

　　据悉，数字化车间的打造带来的是汽车产量和质量的“双稳定”，解放青汽的单日产量最高已超过1100台；经过几年的发展，解放青汽荣获了山东省工信厅认证的山东省智能制造标杆企业，中国设备管理协会颁发的汽车行业标杆智能工厂及标杆数字化车间等荣誉。

　　同时，解放致力于成为“中国第一、世界一流”的绿色智能交通运输解决方案提供者，近年来，解放青汽加大对新能源商用车的开发，搭建了纯电、燃电、混动等多条技术路线，从安全保证、性能提升等方面使用了针对性控制和检测工艺，以保障产品的安全可靠。